大块头途昂是如何炼成的？ 探访上汽大众宁波工厂
拥有563台机器人的车身车间，自动化程度高达86%，每51秒就有一台车身下线……这不是别处，正是上汽大众旗舰大型SUV途昂的诞生地——位于宁波杭州湾新区的上汽大众宁波工厂。途昂自3月上市以来，凭借大气硬朗的造型、超大舒适的空间，以及丰富高端配置等亮点受到消费者追捧，销量已达2万辆。
这样一款广受好评的大型SUV是如何生产出来的？7月4日，记者受邀参加主流媒体上汽大众宁波工厂参观活动，对途昂的整个生产过程来了一个大揭秘。
在记者的脑海中，途昂有几大特点：一是大，二是强，三是静。这三大特点是否能从生产线上找到答案，记者满是期待。
坐上参观电瓶车，媒体一行首先来到冲压车间。作为目前大众品牌中最大的SUV，途昂的尺寸达到了长5039mm、宽1989mm、高1773mm，轴距为2980mm。针对其大尺寸的车身特点，冲压车间采用了目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线——9100T高速伺服压机线，具有高冲次、高质量、大尺寸和低耗能的特点，每分钟可冲压的零件数达到18个。
接着，电瓶车带大家来到车身车间。瞬间，记者感觉犹如走进了一个机器人世界。只见无数个机器人挥舞着巨大的机械臂，抓住一个个冲压好的钢铁部件，精准地对着部件连接处进行焊接，场面甚为壮观。不夸张的说，这里的机器人比员工还多。说到焊接，不得不提在途昂的车顶、车身处所采用的激光钎焊技术。相比传统的点焊，该技术可将整个车身的刚性结构提高30%，同时也大大提高了车辆结合的精度，获得更佳的外观表现。
在车身车间，记者还见到了途昂的白车身。对于一款大型SUV来说，车身强度是非常重要的。据现场工程师介绍，途昂全车高强度钢的使用比例达到80%，整车的关键部位如A柱、B柱、前排脚部空间横梁等部位均选用热成型高强度钢。激光焊接及高强度钢材的大量运用使途昂的驾驶舒适性和安全性都能得到最佳保障。
安静是途昂的另一大特点。工程师介绍说，针对中国用户对噪声敏感的特点，途昂全车有超过50处的静音设计，全面改善了客户驾乘体验，其NVH性能完全能满足大型SUV需求。另外，针对中国用户后排使用率较高的特点，途昂的后部行李箱采用多处吸隔音设计，使后部静音效果明显，充分满足了中国用户后排舒适性的需求。
虽然油漆车间出于安全和洁净度要求未对媒体开放，但记者了解到，该车间拥有123台机器人，自动化率达到了85%。同时，在喷涂环节，采用了全球领先的2010水性漆工艺，并配备最先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，也提高了油漆利用率。
在总装车间，大家近距离地看到了底盘与车身进行匹配的全过程。复杂的底盘合装作业被分解到10个合装工位进行，通过85把高精度拧紧枪的使用，严控拧紧扭矩，保证产品质量。其中的2个自动拧紧工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，使底盘部分的40多个连接点一次合拢到位，减少了人工操作可能存在的误差，提高了底盘安装的稳定性和一致性。
整个参观下来，记者最大感受是上汽大众宁波工厂的自动化程度非常之高，无愧为“分钟工厂”（每51秒有一台车身下线）的美誉。那么，员工都去哪了呢？原来，他们中的一部分（新进员工）正在培训中心接受操作技能培训，只有通过考核后才能正式上岗。对员工负责，也是对产品负责，更是对消费者负责，上汽大众所追求的匠心制造，应该就是如此吧。
